Toda empresa que busque otimizar seus processos e melhorar os resultados da sua produção deve usar indicadores de manutenção. Por isso, uma gestão de manutenção é fundamental para evitar surpresas desagradáveis. Se a empresa tem o costume de inspecionar seus ativos, a chance de a produtividade da empresa estar em alta é muito forte. Por terceirização para indústria exemplo, monitorar a vida útil de rolamentos, mancais e correias dos seus ativos.

Pois, diferentemente dela, essa manutenção baseia-se na identificação prévia de um problema. A Curva PF é uma ferramenta analítica essencial para um plano de manutenção baseado em confiabilidade. É um gráfico que mostra a relação entre a performance de um equipamento e o tempo que ele opera.

• Outra economia é em relação à mão de obra, porque o RCM direciona a equipe técnica na checagem dos itens mais críticos para operação.
• Ao ter essas informações, será possível determinar quais operações o equipamento deve cumprir para ser considerado confiável.
• Como a manutenção preditiva funciona à base do monitoramento, ela pode ajudar a empresa a detectar eventuais falhas nos ativos mais facilmente.
• Os objetivos de manutenção podem ser classificados em várias categorias, incluindo manutenção corretiva, preventiva e preditiva.

Mapeie processos

Isso permite identificar o tempo médio de realização de um serviço e entender como a frota é impactada durante o período que o veículo passa na oficina.

Como você percebeu, é importante aderir ao conceito pensando nele como uma cultura dentro da empresa. Ao analisar de forma minuciosa as condições específicas de um sistema, máquina ou equipamento, é possível identificar falhas e buscar soluções que evitem o desperdício. Muitas vezes, sem técnicas de inspeção específicas ou uso de tecnologia para auxiliar no monitoramento e na integração das informações, essas falhas passam em branco.

A manutenção preditiva atua de forma a implementar uma cultura de monitoramento constante dentro do chão de fábrica. Além disso, acidentes de trabalho tendem a se tornar mais frequentes, já que a empresa não tem o hábito de monitorar os ativos e não sabe dizer quais são os problemas que cada máquina e equipamento possui. Depois de concluir os serviços, o gestor deve analisar as condições de funcionamento do ativo após o reparo. Essa é uma etapa necessária para assegurar que o procedimento de manutenção foi feito corretamente e que a máquina foi restaurada para suas condições normais. Assim que a equipe estiver preparada, é hora de se dirigir até o maquinário para realizar as operações. Nesse momento, é importante verificar se o ativo está realmente desligado para evitar qualquer tipo de acidente.

Por intermédio de sensores, softwares e dispositivos, a indústria se mantém conectada. Outro ponto que vale destacar é que essa estratégia reduz efetivamente o tempo de inatividade de equipamentos. Muitas vezes, os sintomas são pequenos — mas servem de indícios para falhas graves no futuro. A principal diferença entre as duas é que a preventiva ocorre em um período pré-determinado. Além disso, como você aprendeu, são técnicas diferentes usadas nas manutenções preditiva e preventiva.

Análise de vibração

Não só isso, que reúne as melhores práticas na gestão e os diferentes tipos de manutenção, tal qual a manutenção preventiva. Já a Manutenção Preditiva é uma modalidade mais moderna que os outros dois tipos de manutenção. Isso porque, indica, por meio da tecnologia, quais são as condições reais de funcionamento e desempenho do maquinário.

Os custos de um procedimento como a Manutenção Corretiva se ligam diretamente às desvantagens deste reparo. Nestas situações o mais indicado é uma ação rápida e efetiva, por mais que ela seja custosa. De maneira geral, as desvantagens dessa manutenção não são próprias do procedimento, mas sim da necessidade em fazê-lo. Assim, você poderá decidir se realmente a melhor opção é deixar para trocar os componentes de sua máquina somente quando eles quebrarem. Alguns dos métodos de análises mais usados são análise de vibração, ultrassom, termografia, análise de trincas e análise do óleo. O resultado final da manutenção é que um sistema eficaz de planejamento e programação permitirá que o seu pessoal de manutenção realize mais trabalho.

Acompanhar os históricos e recomendações de fabricantes é outro exemplo de manutenção que a empresa pode colocar em prática. Aqui o profissional segue à risca tudo que está no manual, de modo que os ativos entreguem a qualidade de sempre e continuem desempenhando suas funções. Após o levantamento de ativos, identificado o grau de criticidade, elaborado um plano de manutenção e programado os reparos e consertos, é hora de fazer a manutenção e monitorar os resultados. Uma vez identificados os ativos que precisam de manutenção preventiva, a empresa deve elaborar um documento para planejar a execução da manutenção. Para a empresa descobrir o grau de criticidade dos equipamentos, ela precisa levar em consideração uma série de critérios para classificar seus ativos em três classes (A, B ou C). Depois de fazer o levantamento das máquinas, será necessário que a empresa classifique esses ativos por grau de criticidade.

Esse monitoramento é feito por meio de análises e uso de tecnologias que permitem um diagnóstico mais preciso. São instalações com probabilidade de acidente ou incidente ambiental quase insignificante. Na maioria das instalações, apenas uma falha em um componente, equipamento ou sistema altera as condições controladas e torna inaceitável a probabilidade de um acidente ambiental. Somente uma falha em um componente, equipamento ou sistema altera as condições controladas e torna a probabilidade de um acidente inaceitável. Assim, o primeiro objetivo de manutenção deve garantir que a degradação que o uso e o tempo causam no equipamento superem o suficiente para não arriscar a segurança das pessoas. O gerenciamento de manutenção consiste no processo de supervisionar o funcionamento regular dos recursos técnicos que envolvem a produção.

Como é o impacto da manutenção para a produção?

A identificação das falhas colabora para uma maior segurança dos operadores dos maquinários, isso porque, na medida em que os riscos são reduzidos, a probabilidade de ocorrência de acidentes também é minimizada. E, principalmente, o último e grande objetivo do RCM é fugir da famosa dinâmica de tentativa e erro, ou seja, ele busca executar somente o que é necessário para que o ativo se mantenha confiável e disponível. Esse planejamento vai ajudar a identificar os melhores meios de transporte para cada rota. Quando a sua empresa cria rotinas de manutenção e inspeção dos veículos, as chances de algum deles precisar de uma manutenção com finalidade corretiva ficam muito menores. Os custos da manutenção feita com o propósito corretivo normalmente são bem mais altos do que os dos outros tipos de manutenção. A manutenção não planejada ou não programada, por sua vez, consiste em problemas que resultam em uma parada forçada.

Possui todas as funcionalidades que o setor precisa e entrega módulos que, além de facilitar o dia a dia do gestor, simplificam a prática de manutenção. O Keepfy é uma ferramenta de gestão altamente desenvolvida para auxiliar na manutenção de ativos. Ajuda no gerenciamento, otimiza processos, contribui para a tomada de decisão e, inclusive, simplifica a manutenção preventiva. Ao planejar a manutenção preventiva, a empresa consegue se programar financeiramente para realizar os consertos e reparos.

Em sistemas rotativos os exemplos geralmente são de problema de vida útil do componente e vazamentos de lubrificantes. Durante as rotinas de manutenção é fundamental supervisionar os equipamentos para evitar que sua empresa pare ou perca produtividade. Domine ferramentas, implemente melhorias no dia a dia e veja como otimizar o uso de máquinas, peças e sistemas. Com conteúdo aplicado e exercícios práticos, você se prepara para transformar a rotina da sua empresa. É baseada em intervalos de tempo ou em quantidade de uso, para evitar a degradação do equipamento e minimizar a necessidade de manutenção corretiva. Apesar de ser a mais simples, a corretiva pode gerar custos altos com paradas não programadas e perdas na produção.